Меню

Как производят резиновые сапоги



Производство резиновой обуви

Технологический процесс производства резиновой обуви можно разделить на следующие группы операций: обработка материалов и изготовление деталей, сборка обуви.

Обработка материалов и изготовление деталей

Эта группа операций предполагает прежде всего получение сырых резиновых смесей. Сырые резиновые смеси изготовляют путем смешения компонентов на вальцах или в специальных резиносмесителях. Перед смешением некоторые компоненты просеивают или подвергают дроблению. При получении листовой резины сырую резиновую смесь обрабатывают на каландрах с гладкой или профилированной поверхностью. Профилированные каландры используют при получении заготовок сырой резины с рельефным рисунком на поверхности, т. е. при изготовлении подошв, шпор, бордюров или голенищ сапожек. Бордюр — профилированная лента из сырой резины, применяемая для украшения верхнего края изделия.

При обработке на каландрах получаются листы сырой резины необходимой толщины. Листы обрабатывают мелом, чтобы они не слипались. На каландрах обрабатывают и текстильные материалы, которые с изнаночной стороны обкладывают резиновыми или тряпичными смесями или промазывают клеем.

Из подготовленных листов сырой резины, текстильных материалов выкраивают соответствующие детали обуви. Раскрой осуществляют на вырубочных прессах, ленточных ножах, на подошворезательных машинах или другими способами. Осваивается способ формования подошв резиновой обуви в прессформах, позволяющий получить подошвы обуви с любым рифлением на ходовой поверхности, что очень важно, в частности, для спортивной обуви.

Источник

Как производят резиновые сапоги

фото c сайта sibterra.info

Составные части сапога

Формовые резиновые сапоги состоят из 7 частей.

Подкладка-голенище, подкладка-передок, задник и стелька выкраиваюся из цветного текстиля.

Резиновые детали — голенище с передней частью , каблук и подошва изготаливаются из специальных видов резины с разными физическими свойствами. Подошву и каблук изготавливают на вырубных прессах. Для ускорения и удешевления процесса производства резиновые детали изготавливают с помощью установки поточного закроя.

Процесс изготовления

Из текстильных частей шьют чулок, который и будет внутренней стороной сапога. Затем чулок надевают на металлическую колодку и собирают на нем резиновые заготовки сапога.

Колодка вставляется в пресс-форму, где происходят прессовка, формование и вулканизация сапога.

Способ изготовления резиновых сапог на жестких сердечниках делает производство более экономичным, значительно увеличивается прочность готовых изделий. При этом жесткий сердечник создает и определенные издержки производства: сравнительно большой вес готовых изделий и их жесткость, что создает дискомфорт при длительной носке. Также к ощутимым недостаткам формования сапок с помощью жесткого сердечника можно отнести неэкономный расход резины, утолщения сапог, обилие отходов (выпрессовок), вероянтость отслойки подкладки, сложный процесс крепления подкладочного каркаса к сердечнику; трудоемкое изготовления пресс-форм.

Прогресс на стоит на месте, и чтобы устранит эти недостатки на современных производствах используются так называемые комбинированные сердечники, имеющие конструктивные части из металла и эластичной резиновой камеры, надетой на сердечник.

Для формования сапог на сердечниках с эластичными камерами используют текстильные каркасы из необрезиненной чулочной трубки, сшитые у основния. Применение таких каркасов помогает сократить трудозатраты на обработку подкладочной части и дает надежное крепление подкладки к резине.Это помогает решить проблему отставания подкладки и снижает ее истираемость при эксплуатации. Переход производства на сердечники с эластичной камерой позволило значительно уменьшить вес сапог, сделать их более эластичными и мягкими, а также прийтик более экогомичному расходу сырья расход резины и значительно упростить изготовление пресс-форм..

После того, как изделие сняли с колодки, ему придается товарный вид — обрезается верхняя кромка сапога, заусеницы и выпрессовки.

Контроль качества резиновых сапог

Готовые изделия проходят контроль качества выборочным способом. Для проверки выбирается несколько пар сапог, в среднем это 0,1-0,5% от партии.

При проверке проверяют физико-механические характеристики, такие как истираемость подошвы, прочность и относительное удлинение до разрыва переда, обсоюзок (место соединения верха с подошвой) и подошв, водонепроницаемость.

Источник

Как открыть бизнес по производству резиновой обуви

Два года назад традиционные резиновые сапоги и калоши из рабочей обуви, которая использовалась только дачниками, рыболовами и охотниками, превратились в последний писк моды. Стоимость одной брендовой пары резиновых сапог может доходить до 12-15 тысяч рублей. И, несмотря на то, что модельная обувь для дождливой погоды постепенно сходит с мировых подиумов, в России, где во многих регионах проливные дожди – привычное явление в любое время года, забытая и вновь возрожденная мода на специальную обувь вряд ли пройдет бесследно.

Но, безусловно, эта перспективная ниша не отличается отсутствием предложений. Помимо иностранных брендов, чья обувь пользуется меньшим спросом по причине довольно высокой цены, отечественным производителям приходится конкурировать с китайскими фабриками, которые поставляют на наш рынок свою дешевую и разнообразную продукцию.

В настоящее время на российском рынке резиновой обуви можно выделить одного крупнейшего отечественного производителя – «Псков-Полимер». Кроме того, существует несколько десятком более мелких фабрик, выпускающих аналогичную продукцию: ПК «ХимПром» (г. Ростов-на-Дону), ООО «Дайлос» (г. Москва), ООО «Томский завод резиновой обуви», ООО ПКФ «Дюна-Аст» и ООО «Сардоникс» (г. Астрахань) и т. д.

На вопрос, стоит ли открывать новую компанию по производству резиновой обуви в условиях относительно высокой конкуренции и постепенного сокращения спроса среди потребителей, специалисты не могут ответить однозначно.

Читайте также:  Красно белые кроссовки с чем носить

Свой тренинговый центр за 55 000 руб.

В стоимость входят комплект материалов для очного проведения всех программ + 2 дня живого обучения онлайн. Бессрочное право проведения 10 программ. Никаких дополнительных отчислений и платежей. Запуск за 2 дня.

Как и в любой другой отрасли, решающее значение имеет оригинальность идеи, которая лежит в основе вашего предложения, и его конкурентные преимущества. К примеру, резиновые сапоги Rain Level от итальянской компании Regina Regis, которые выпускаются в девяти цветовых гаммах и продаются по цене 69 евро за пару, вряд ли пользовались бы столь высоким спросом среди покупателей, если бы не нанесенная по всей высоте голенища шкала, как у обычной школьной линейки, позволяющая в буквальном смысле замерять ногами глубину луж. Простая идея, для реализации которой не потребовалось никаких существенных вложений, принесла ее автору большую прибыль.

Перед запуском обуви в производство ее, само собою, нужно сначала сконструировать. Этот процесс включает в себя разработку формы будущего сапога, размеров колодок или же, в зависимости от способа изготовления, создание соответствующих пресс-форм и построение моделей обуви.

Главные требования к резиновой обуви: она должна быть удобной, крепкой и, о чем забывают многие российские производители, красивой. Если у вас нет возможности нанять хорошего дизайнера по обуви, возможно, вам смогут помочь западные коллеги. К примеру, завод «Псков-Полимер» при разработке новой модельной линии резиновых сапог обратился за помощью к итальянских дизайнерам, которые выступили в роли консультантов.

В наше время резиновую обувь производят тремя способами: путем сборки (склеивания), штампования и формирования. Такая обувь, как и любая другая, состоит из отдельных деталей, соединенных друг с другом. Количество, форма, размеры и материалы этих составляющих зависят от модели и метода производства.

Наибольшее количество деталей у клееной обуви (в основном, это галоши, которые собираются из 13-17 деталей, и ботики из 16-21 детали). В обуви, которая производится методом штампования и формирования (самые распространенные способы производства), количество деталей раза в 3-4 меньше, чем в клееной обуви. Детали, как правило, подразделяются на группы по своему расположению: наружные, промежуточные и внутренние.

Основными материалами для производства резиновой обуви являются компоненты резиновых и текстильных смесей, органические растворители, трикотаж и другие ткани.

Резиновые смеси из каучука, наполнителя, вулканизующих веществ, ускорителей вулканизации, пигментов и регенерата обрабатываются на каландрах, после чего смесь превращается в листовую резину. Из этого листа выкраиваются наружные детали верха обуви, а из профилированной листовой подошвенной смеси, соответственно, детали подошвы. Резиновой смесью промазывают и обкладывают текстильные материалы на каландрах.

Тряпичные смеси, приготовленные из резиновой смеси с невулканизированными обрезками прорезиненных тканей, используются для обкладки тканей, применяемых для внутренних и промежуточных деталей обуви или для выкраивания деталей из текстиля.

Кроме того, при производстве резиновой обуви используется хлопчатобумажный трикотаж для подкладки, чулочная труба (для формованных сапог), хлопчатобумажные ткани для различных деталей обуви (для задников и стелек, для носков и в качестве декоративных элементов).

Большинство крупных производителей уже перешли на использование для изготовления такой обуви поливинилхлорида (ПВХ). Себестоимость этого материала ниже стоимости резиновой основы на 25-30 %. При этом он имеет аналогичные свойства.

А самым прогрессивным способом производства резиновых сапог считается метод формирования. Он представляет собой одновременное образование резинового каркаса и вулканизации обуви. Таким способом изготавливают сапоги, ботинки и даже туфли.

Для производства сапог методом формования используются жесткие металлические сердечники или сердечники с эластичной камерой. Сама технология достаточно проста. Сначала заготавливают текстильные и резиновые детали. Текстильные элементы выкраивают из ткани, обложенной тонким слоем резиновой смеси, а затем сшивают из них каркас обуви в форме чулка. Так же вырезают резиновые детали из соответствующих резиновых заготовок.

Полученный чулок надевается на металлическую колодку и обкладывается резиновыми деталями. Этот сердечник с заготовкой под сапог помещается в пресс-форму вулканизационного пресса. При последующем прессовании и нагреве происходит собственно формирование сапога и его вулканизация (технологический процесс превращения каучука в резину).

После чего сапоги отправляются на обрезку верхней кромки голенища, заусениц и выпрессовки. Затем они проходят контроль, их сортируют и упаковывают. В качестве упаковки обычно используются полиэтиленовые пакеты, а не картонные коробки, что еще больше снижает себестоимость одной пары готовой обуви.

Производство резиновых сапог методом формирования имеет ряд несомненных преимуществ: это намного менее трудо- и времязатратный способ производства обуви, нежели остальные. Обувь, изготовленная таким образом, обладает большей износоустойчивостью. В качестве недостатков можно назвать повышенный вес и относительную жесткость сапог, увеличение расходов резины из-за необходимости уплотнения некоторых участков обуви и наличия большого количества отходов (выпрессовок), возможность отхождения подкладки от облицовочной резины, сложность и трудоемкость изготовления пресс-форм.

Поэтому производители постоянно усовершенствуют и дорабатывают эту технологию, чтобы избавиться от перечисленных недостатков. Например, использование комбинированных сердечников из металлического корпуса и эластичной резиновой камеры приводит к уменьшению трудоемкости изготовления обуви, снижению истираемости подкладки в процессе носки сапогов и позволяет надежно прикрепить текстильный «носок» к резине. Эластичная резиновая камера на сердечнике помогает снизить вес сапога и увеличить его гибкость и мягкость, уменьшить расход резины и облегчить процесс изготовления пресс-форм.

Читайте также:  Туфли для лимонного платья

Стоимость подержанной производственной линии составляет около 30-40 тысяч долларов. Однако, от оборудования напрямую зависит качество производимой на нем обуви. А качество продукции непосредственно влияет на нее востребованность и продаваемость. Поэтому если есть возможность не экономить на оборудовании и материалах, то при выборе отдайте предпочтение итальянским производственным линиям и импортному сырью.

Прибавьте к этому расходы на аренду производственных и складских помещений, заработную плату работникам (вам понадобятся, как минимум, модельер-конструктор, технолог-химик, наладчик оборудования, слесарь по ремонту оборудования, швеи, менеджеры по закупкам и продажам, бухгалтер и т. д.).

Если же вы не располагаете несколькими миллионами рублей в качестве первоначального капитала, то стоит рассмотреть возможность либо сотрудничества с уже существующими фабриками по производству резиновой обуви по вашему дизайну, либо задуматься о создании розничного магазина по продаже готовой продукции.

Объем продукции крупных фабрик, производящих резиновую обувь, составляет 2-4 миллиона пар в год. А выручка бизнеса по производству резиновой обуви достигает $8-12 млн. Самые дальновидные производители тратят большую часть прибыли на разработку новых линеек обуви, обновление существующего ассортимента и оборудования, позиционирование и стимулирование сбыта своей продукции.

И мелкие, и крупные производители сбывают свою продукцию оптовым компаниям. При этом самая низкая оптовая стоимость одной пары составляет около 150-200 рублей (при себестоимости 70-100 рублей). В рознице эта же обувь продается по цене от 500-600 рублей за пару. 20-30 % от общего объема продукции крупных фабрик поставляется на экспорт – в европейские торговые сети.

Источник

Бизнес по производству резиновой обуви

Стартовый капитал – от 2,5 миллионов рублей.

Несколько лет назад классические резиновые сапоги и галоши из рабочей экипировки (используемой преимущественно дачниками, любителями активного отдыха, рыболовами и егерями), резко переросла в модный тренд. Ценник на брендовые сапоги может превышать десятки тысяч рублей. Но даже несмотря на тот факт, что дизайнерская обувь постепенно теряет свою уникальность на зарубежных подиумах, в нашей стране, где дождливой погодой никого не удивить (особенно в летнее время года и в межсезонье), такая обувь пользовалась и будет пользоваться спросом.

Вполне закономерно, эта ниша, обладающая большими перспективами, порождает конкуренцию. Кроме зарубежных брендов, обувь которых пользуется относительно небольшим спросом за счет высокой стоимости, российским компаниям-производителям приходится работать в условиях конкуренции с азиатскими фабриками (основной импортер резиновых изделий – Китай), заполняющих рыночные прилавки дешевыми изделиями.

На данный момент на отечественном рынке резиновой обуви выделяют лишь одного крупного производителя – “Псков-Полимер”. Помимо этого, в данном сегменте можно найти около 20 производителей “помельче“, которые занимаются выпуском схожей продукции.

На вопрос, выгодно ли организовать собственное производство по выпуску резиновых сапогов и галош в условиях высокой конкурентоспособности и сокращающегося спроса на подобную продукцию, четкого ответа вы не получите – имеется несколько косвенных теорий дальнейшего поведения.

Как и в любом направлении, ключевое значение имеет оригинальная идея, способная привлечь внимание к выпускаемому вами продукту. Вы должны предложить что-то интересное, при этом рассказать людям о преимуществах данного решения. Известный пример – резиновая обувь “Rain Level” от итальянского производителя Regina Regis. Сапоги выпускают в 9 цветовых оформлениях, стоимость одной пары – 86 долларов. Казалось бы, обычные резиновые сапоги различных расцветок, что же в них такого особенного? Все просто – на боковой стороне изделия нанесена шкала (до 35 сантиметров), которая позволяет в прямом смысле измерить сапогом глубину лужи или грязи. Простейшая идея, реализовать которую не составило труда, при этом данная идея принесла создателю большие доходы и мировую известность.

Содержание

Технологический процесс

Перед отправкой резиновых сапог на производство ее необходимо сконструировать. Данная процедура может включать в себя следующие этапы: разработка формы изделия, колодочных размеров или (зависит от метода производства) разработка соответствующих прессовых форм, а также конструирование моделей.

Основные требования к резиновым сапогам и галошам:

  1. Удобство;
  2. Прочность;
  3. Износостойкость;
  4. Эстетичность.

Если вы не имеете возможности нанять штатного дизайнера, можете обратиться за помощью со стороны. Например, крупнейшая компания-производитель “Псков-Полимер” при создании одного из модельных рядов резиновой обуви пользовалась консультационными услугами дизайнеров из Италии.

На сегодняшний день резиновые сапоги изготавливаются 3 методами:

  • Сборочный (путем склеивания отдельных частей),
  • Штамповочный;
  • Формовочный.

Резиновая обувь состоит из отдельных составляющих, которые соединяются между собой. Число, формы, размерные характеристики и используемые материалы определяются назначением, моделью и производственным способом.

Самое большое число элементов – у обуви, произведенной путем склеивания (чаще всего, это галоши, собираемые примерно из 15 составляющих, и сапоги из 18-20 составляющих). В резиновой обуви, изготовленной штамповочным и формовочным способом (данные способы являются наиболее распространенными), число составляющих в несколько раз меньше по сравнению с обувью, изготовленной при помощи склеивания. Все элементы подразделяют на подгруппы в соответствии с местоположением: наружные и внутренние (иногда выделяют промежуточные).

Читайте также:  Обувь индейцев северной америки 8 букв

Наиболее распространенные материалы для изготовления резиновой обуви – резина и текстиль, органические растворители, трикотажные и прочие ткани.

Каучуковые смеси, наполнитель, вещество для вулканизации (а также ускоритель данного процесса), различные пигменты и регенерат резины – все это обрабатывают на специальном каландре, по завершению процедуры смесь становится листами резины. Из него выкраивают наружные элементы верхней части сапог, а из профилей листовой смеси – элементы подошвы. Резиновой смесью промазывается и обкладывается текстильная смесь в тех же каландрах.

Тканевую основу (которые приготавливаются из резиновой смеси и невулканизованных остатков от прорезиненного трикотажа) используют для обкладывания тканей, которые применяются как для внутренних, так и промежуточных составляющих изделия, иногда для выкройки текстильных элементов.

Помимо этого, в процессе изготовления резиновых сапог используют хлопчатобумажные трикотажные подкладки и тканевые вставки для некоторых составляющих.

Большая часть компаний-производителей переходит или уже перешла на поливинилхлоридные соединения (сокращенно ПВХ). Себестоимость данного сырья намного ниже стоимости основы из каучуковой резины – примерно на 35%. При этом он ничем не уступает по своим характеристикам.

Наиболее прогрессивный производственный метод – формовочный. Основная его идея – одновременно происходит образование каркаса резин и вулканизация изделия. Для изготовления резиновой обуви данным методом используют жесткие сердечники из сплава металлов или сердечники с “пластичной” камерой. Технологический процесс предельно прост. На первом этапе происходит заготовка элементов из текстиля и резиновой смеси. Составляющие из текстиля выкраиваются из ткани, которую обкладывают тонким слоем резины. После сшивается обувной каркас в форме чулка. Таким же образом вырезаются резиновые элементы из заготовок.

Изготовленный чулок надевают на специальную колодку, а после обкладывают резиновыми составляющими. Данный сердечник с заготовкой будущей обуви помещают в прессовую форму вулканизационного пресса. При следующей процедуре прессования и нагревания формируется готовый сапог, а также его вулканизация.

Затем изготовленную обувь отправляют на обрезание верхней части в районе голени – удаляются все неровности и шероховатости. После изделия идут в контрольный цех, затем – сортировка и упаковка. Упаковкой обычно выступает обычный пакет из полиэтилена, а не коробки – это позволяет значительно сэкономить на производстве за счет снижения себестоимости 1 пары.

Изготовления резиновой обуви формовочным способом обладают множеством преимуществ. Основное из них – данный способ является менее время- и трудозатратным по сравнению с остальными. Обувь, произведенная формовочным методом, имеют большую износостойкость. Из недостатков можно отметить:

  1. Немного большая масса изделия;
  2. Немного большая жесткость изделий;
  3. Увеличенные расходы резинового сырья за счет уплотнения некоторых мест;
  4. Есть вероятность отхода подкладки от облицовки;
  5. Сложность в создании пресс-форм.

По этим причине компании-производители регулярно модернизируют технологический процесс с целью минимизации вышеперечисленных недостатков. К примеру, применение комбинированных сердечников из стального корпуса и “пластичной” камеры способствует меньшей трудоемкости производства сапог, повышению износостойкости и более надежному креплению “носка” к резиновой основе.

Необходимое оборудование

Стоимость б/ушной линейки по производству резиновой обуви – в районе 35 тысяч долларов (что эквивалентно 2 миллионам рублей). Но при этом следует внимательнее осматривать такое оборудование перед покупкой (как минимум, на предмет работоспособности и визуальных дефектов). Помните, что от приобретенного вами оборудования зависит качество выходных изделий. Поэтому если вы располагаете достаточными ресурсами, рекомендуем вам сделать выбор в пользу зарубежных производителей (например, установки из Италии славятся своими качеством и высокими производственными мощностями).

Помещение и рабочий персонал

Вам понадобится взять в аренду производственное помещение с подведенными водопроводом и электропитанием. Обязательно наличие сети трехфазного тока (напряжением 380 В), так как почти все оборудование работает именно от 3-фазного напряжения. Минимальная площадь – 100 квадратных метров без учета дополнительных помещений (склады для сырья и готовой продукции, офисные помещения).

Минимальная команда сотрудников должна включать в себя следующих специалистов:

  • Дизайнер;
  • Инженер-конструктор;
  • Технолог химического производства;
  • Слесарь-ремонтник производственных установок;
  • Швеи;
  • Менеджеры;
  • Отдел кадров;
  • Обслуживающий персонал.

Расчет прибыльности. Каналы сбыта

Годовые производственные мощности крупных производителей резиновых сапог и галош – 3 и более млн. пар обуви. Прибыль такого предприятия (при регулярной работе) может достигать 10 миллионов долларов (что эквивалентно 565 миллионов рублей). Большая часть данной суммы уходит на следующие статьи расходов:

  1. Разработка и создание новых модельных рядов;
  2. Расширение ассортимента;
  3. Модернизация и замена оборудования;
  4. Поиск альтернативных способов производства;
  5. Рекламная кампания;
  6. Поиск новых каналов сбыта и многое другое.

Как небольшие, так и более крупные предприятия реализуют произведенную продукцию компаниям-оптовикам. При этом самый маленький ценник – 125 рублей (для сравнения себестоимость почти в 2 раза меньше). В розничных магазинах подобная обувь имеет стоимость более 550 рублей. Около трети от суммарных производственных объемов в нашей стране успешно экспортируются в зарубежные торговые сети.

Резиновые сапоги и галоши

Источник

Adblock
detector