Меню

Изготовление обуви методом литья



Изготовление обуви методом литья

Литьевой метод крепления подошвы — используется при изготовлении обуви, а именно — для крепления подошвы к кожаному изделию методом прямого литья. На сегодняшний день, данный метод является одним из самых надежных и прогрессивный.

В ассортименте и торговой сети Компании «СПЛАВ» представлена следующая обувь литьевого метода крепления:

« Литьевым методом» в обувной промышленности называют такой, при котором материал или вещество или жидком состоянии заполняет форму и затем при повышении вязкости, формуется, принимая геометрический образ внутреннего пространства формы.

Особенностью данного метода крепления является то, что процесс крепления низа обуви совмещен с его формованием. Такая обувь не имеет никаких механических крепителей подошвы к верху обуви, будь то гвозди или нитки, также не применяется химический крепитель — клей. Крепление подошвы к заготовке верха происходит путём проникновения (адгезии) полиуретана или резины в кожу верха и стелечные материалы. Благодаря этому в десятки раз увеличивается площадь соединения (контакта) данных деталей. Таким образом получается монолитное соединение низа обуви с верхом. Прочность крепления подошвы методом прямого литья, по сравнению с методом клеевого или клеепрошивного крепления, выше в пять раз. Отсутствие крепителей, а следовательно отверстий и клеевых швов, делает такую обувь исключительно стойкой к влаге и агрессивным средам, а также более лёгкой и гибкой, что в целом повышает ее комфортность при ходьбе.

Прямое литье подошвы — наиболее прогрессивный и технологически сложный процесс. Внешне готовая обувь похожа на клеевую, но литьевая обувь более прочная, т.к. к заготовке верха не прикрепляется готовая подошва, а подошва отливается прямо на заготовке верха обуви. Микрочастицы подошвы соединяются с заготовкой в специальных формах и составляют единое целое.

Если сравнивать обувь с литьевой полиуретанововй (ПУ) подошвой и клеевой подошвой из ТЭП, то у варианта с полиуретановой будут следующие преимущества: уменьшенный вес, более комфортна, выше стойкость к агрессивным средам, повышенная устойчивость на истирание.

Если обувь имеет ПУ подошву с накладкой из термополиуретана (ТПУ), тогда эта обувь будет иметь дополнительные преимущества, такие как:

  • морозостойкость до — 50 °С (в зависимости от рецептуры ТПУ и процента содержания в нем терморегулирующих компонентов);
  • способность не скользить по снегу;
  • значительная стойкость к истиранию.

Существует два основных метода литья в обувном производстве: литье низа на обуви (подошвы) и изготовление цельнолитной обуви (влагозащитная обувь из ПВХ, ЭВА, неопрена — износоустойчивая эластичная полиуретановая композиция).

Основное достоинство литьевого метода — высокая прочность и герметичность крепления подошвы. В настоящее время получил широкое распространение метод двухкомпонентного литья, при котором подошва получается состоящей из двух слоев, неразрывно соединенных между собой в процессе литья. Для получения внутреннего слоя используют, как правило, легкий вспененный полиуретан, а наружная (ходовая) часть подошвы льется из монолитного полиуретана, термополиуретана или резиновой смеси, отличающейся необходимым набором защитных свойств в зависимости от требований к обуви (высокой износостойкостью, прочностью, хорошими фрикционными свойствами, устойчивостью к воздействию пониженных температур или агрессивных сред ). Наиболее распространенное сочетание — вспененный полиуретан для внутреннего слоя подошвы и термополиуретан для ходового слоя.

Источник

3.5 Производство обуви методом литья под давлением

3.5 Производство обуви методом литья под давлением

Во многих странах широко применяется метод литья обуви из резины и термопластичных материалов. Ленинградский завод резиновой обуви ЛПО «Красный треугольник» был одним из создателей этого метода в отечественной практике. Сущность его заключается в том, что в закрытую полость пресс-формы впрыскивают дозу разогретого и пластифицированного полимерного материала. Если материал является эластомером (резиновая смесь), в пресс-форме происходит вулканизация изделия, если же материал термопластичен (ПВХ, ТЭП), то пресс-форма интенсивно охлаждается для устранения излишней пластичности термопласта.

Существует много конструкций литьевых машин, но все они имеют следующие узлы и механизмы: литьевую головку, устройство для дозирования, пресс-форму, системы обогрева и охлаждения, привод литьевой машины и пульт автоматической системы управления.

Литьевые машины выпускает ряд зарубежных фирм: «Штюббе» и «Десма» (Германия), «Сефом» (Франция), «Энгель» (Австрия), «Оттогалли» (Италия) и др.

Производство обуви методом литья под давлением имеет важные преимущества перед другими существующими методами: повышается производительность за счет сокращения времени вулканизации; улучшается качество резиновой обуви; ликвидируются операции изготовления заготовок; уменьшаются отходы материалов; появляется возможность полной механизации и автоматизации процессов.

Применение термопластичных материалов исключает необходимость подготовительного процесса. Изготовление обуви из них начинается на литьевом автомате и на нем заканчивается. Метод литья обуви из термопластичных материалов дает значительную экономию энергетических затрат, так как исключается процесс вулканизации. Производительность труда на одного работающего при этом методе в 2 раза выше, чем при методе формования, и в 9 раз выше, чем при методе клейки.

3.5.1 Производство обуви из резиновых смесей методом литья

При реализации процесса литья под давлением отпадает необходимость в изготовлении и сборке резиновых деталей, так как резиновая смесь в виде заготовки простой конфигурации (ленточка, жгут, гранулы) автоматически подается в литьевой узел.

В цилиндре литьевой машины резиновая смесь пластицируется, разогревается и после перехода в вязкотекучее состояние под давлением впрыскивается в закрытую нагретую пресс-форму, которая движется по кругу и автоматически размыкается после окончания цикла вулканизации.

До последнего времени в мировой практике не имелось опыта изготовления цельнорезиновой обуви на текстильной подкладке методом литья под давлением, за исключением отдельных экспериментов по литью галош на ЛПО «Красный треугольник» еще в 30-х годах, и рекламных данных немецких фирм «Штюббе» и «Десма» о разработке оборудования для литья сапог. Однако, несмотря на широкую рекламу, эти агрегаты для литья сапог высотой до 450 мм были изготовлены всего в одном экземпляре, и опыт их эксплуатации не увенчался успехом, так как не удалось получить изделия стабильного качества.

Сложность проблемы литья высокой резиновой обуви состоит в том, что в отличие от термопластов, которые при переработке методом литья под давлением вследствие разогрева переходят в истинно вязкое состояние (расплав), каучук и резиновые смеси характеризуются высокой вязкостью вследствие большой молекулярной массы эластомеров, и при их переработке развиваются большие высокоэластические деформации релаксационного характера.

В связи с этим для переработки резиновых смесей применяется литьевое оборудование, обеспечивающее более высокие давления литья при заполнении пресс-формы, а запирающее формы устройство обеспечивает при этом повышенные усилия смыкания в момент литья и вулканизации. Вулканизация требует выдержки изделия в течение определенного времени при высоких температурах нагрева формы.

Читайте также:  Чем намазать ботинки чтобы не промокали

Наличие текстильной подкладки с высокоразвитой поверхностью, а также сложная форма высокой резиновой обуви оказывает существенное влияние на реологическое поведение резиновых смесей и параметры процесса переработки, что в свою очередь требует как создания специального литьевого оборудования, так и синтеза резиновых смесей со сложным –комплексом свойств.

Эти трудности являются основными причинами отсутствия в мировой практике опыта изготовления эластичной резиновой обуви на текстильной подкладке методом литья под давлением.

3.5.2 Производство обуви из термопластичных материалов

Процесс переработки термопластичных материалов при литье обуви под давлением состоит в пластикации и плавлении гранулированного полимера в инжекторе литьевой машины, впрыске расплава в форму при высоком давлении и окончательном формировании изделия при охлаждении расплава в форме.

Применение высокого давления при литье необходимо не только для осуществления впрыска материала в форму, но и в основном для компенсации усадки при охлаждении. Чем выше давление литья, тем в меньшей степени происходят усадочные явления, так как за счет сжимаемости полимерного расплава при высоком давлении частично или полностью компенсируется уменьшение объема при резком охлаждении. Если эта компенсация происходит лишь частично, то применяют дополнительное нагнетание в пресс-форму расплава полимера давлением на начальной стадии охлаждения (дополнительную подпитку).

Наряду с давлением расплава полимера важнейшим технологическим параметром работы литьевых установок является температура материала, которая существенно меняется на разных стадиях процесса переработки, начиная с предварительного подогрева холодных гранул материала в специальном устройстве.

Еще одним важнейшим параметром процесса является продолжительность цикла литья—основной фактор, определяющий не только технологический режим литья, но и производительность установки. Резервы времени для увеличения производительности заключены в технологической части цикла, которая в основном определяется временем литья и охлаждения.

В качестве материала для литья обуви в отечественной и зарубежной практике в основном используются пластифицированные композиции поливинилхлорида.

При литье обуви используются две основные схемы литья: простое однослойное литье и многослойное, так называемое сэндвич-литье. Однослойное литье может применяться при изготовлении относительно простой по конструкции обуви, например полусапожек, невысоких туфель, сандалий, детской обуви. При этом в составе агрегата находится одна литьевая машина, а материал заполняет пресс-форму через один литьевой канал (литник). Примером такого оборудования являются агрегаты типа ТПН-10 и Н-6.

Многослойное литье состоит в поочередном впрыскивании двух и более расплавов полимеров из двух и более литьевых устройств в литьевую форму.

Принципиальное отличие процесса производства обуви из композиций ПВХ методом литья под давлением заключается почти в полном исключении закройно-заготовительного и подготовительного производства. Обувь, выпускаемая методом литья из ПВХ, состоит из внутреннего текстильного каркаса и наружного слоя ПВХ. Но так как требования к верху обуви и подошве различны, для их изготовления применяют ПВХ разных марок: для верха—ПЛ-1, для подошвы и каблука—ПЛ-2 (таблица 3.8).

Источник

Что такое литьё обуви?

Как известно, существует несколько способов крепления подошвы — гвоздевой, клеевой, литьевой. Литьевой — литьё — делается на специальном агрегате для литья обуви, в котором «готовится» горячее сырьё (в основном это полиуретан — ПУ, или термополиуретан — ТПУ, а то и два вместе) и впрыскивается в замкнутые пресс-формы, где уже «сидит» заготовка и ждёт, когда её прильют.

Для начала техник настраивает пресс-форму с колодкой. Пресс-формы разрабатываются с учётом пакета толщин (на зимнюю обувь, например, зазор от колодки до края прессформы будет больше, чем на летнюю обувь).

Потом эта красота настраивается уже с заготовкой, одетой на литьевую колодку. Заготовка сшита штробельным швом, где стелька и кожа верха собираются встык. Это очень экономит кожу, но для этого нужен высокий бортик подошв, который будет скрывать этот шов.

Дальше кожа шершуется ровно по бортику (снимается верхний слой специальной щеткой) для лучшего схватывания двух материалов — ПУ и кожи. Карусель делает поворот, пресс-формы смыкаются и происходит магия ! А точнее вулканизация . Впрыкивается сырьё очень горячее, но за несколько поворотов карусели уже готовые подошвы остывают. Машину настраивают так, чтобы был непрерывный цикл. Самые ходовые на 18 или 24 позиции, т.е. поочерёдно будет приливаться 9 и 12 пар соответственно. На 18-позиционной машине шаг одной позиции будет настроен дольше, чем на 24-позиционной, но идти они будут с одной скоростью, т.е. количество пар на выходе будет одинаковое. Вы спросите — тогда зачем производителям ставить машину на 24 позиции, если скорость одна? Она и дороже, и больше места занимает. А фишка в том, что на 24 позиции можно одеть 12 разных размеров или моделей (например по 6 размеров 2 модели). А это очень важно в плане выполнения заказов.

После прилива подошвы срезается облой — это то, что остаётся от смыкания пресс-форм. Иногда бывают выпрессовки — в народе выхода, которые потом тоже удаляются.

В заключении хочется сказать, что штробельная обувь литьевого метода крепления делается не так просто, на её отработку тратится в два, а то и три раза больше навыков, усилий и средств. Но в конечном счете всё оправдывается.

Ставьте лайк, если хотите чтобы сравнила затяжную и штробельную обувь.

Источник

Особенности изготовления обувной продукции из ПВХ

Поливинилхлорид – современный материал, используемый в разных сферах человеческой деятельности, включая производство обуви ПВХ. Из него делают подошвы и голенища всевозможных обувных изделий. Туфли, специальные сапоги, галоши, сабо, тапки, спортивные ботинки на основе пластиката практичные и удобные.

Преимущества продукции

Обувь из ПВХ надежная. Ей присущи такие свойства:

  • Химическая устойчивость к воздействию влаги, агрессивной среды, ультрафиолету.
  • Физическая прочность: материал не подвергается деформации и механическому напряжению.
  • Термопластичность: легко поддается механической обработке на станках.
  • Упругость.
  • Износостойкость.
  • Долговечность.
  • Простой уход.
  • Поливинилхлорид – хороший диэлектрик.

Способы изготовления обуви из ПВХ

Обувь из ПВХ производят методом литья на специальном оборудовании при температуре 170–180 0C. Технология обеспечивает монолитное крепление подошвы к изделию за счет молекулярной спайки швов. Производственный процесс рассчитан на изготовление разных видов обуви.

Совместное литье

Двухкомпонентное литье предполагает создание голенища и подошвы из двух видов ПВХ: эластичного и плотного. Материал подбирают с учетом его функциональности. Это актуально для домашних и повседневных моделей, которые делают на машинах с двумя инжекционными элементами:

Читайте также:  Платье носить со спортивной обувью

  • Смесь погружается в цилиндр первого инжекционного узла.
  • Поднятая вверх пресс-форма пуансона оказывает давление на большую часть массы, оставляя подошвенную основу и каблук.
  • Происходит заливка первого цвета.
  • Затем пресс-форма перемещается ко второму узлу и опускается.
  • Масса второго цвета заливается и крепко сцепляется с первой смесью, не успевшей за это время застыть.
  • Обувь из литьевого ПВХ разнообразная и привлекательная.

При изготовлении спортивных моделей на подошвенную основу наплавляют защитный низ и носок. Для этого используют специальную носочную матрицу, которую монтируют на пресс-форму.

Литье с третьим компонентом

Трехкомпонентное литье позволяет создавать между голенищем и подошвенной основой промежуточный слой из вспененного поливинилхлорида. Метод подходит для создания сапог из ПВХ и специализированной рабочей обуви, которую можно носить ежедневно. Такие изделия имеют небольшой вес, обладают теплозащитными, антистатическими, амортизирующими качествами.

Для получения пористой структуры сапог из термопласта используют специальный червячно-поршневый механизм. Пористый слой подошвы обеспечивает удобство ходьбы, устойчивость к отрицательным температурам, устраняет ударные нагрузки и ощущение холодной стопы. Для этого в пластикат добавляют порообразователь, который растворяется в инжекционном цилиндре под влиянием высокой температуры:

  • Смесь заливают в пресс-форму при пуансоне, который занимает верхнее положение и частично перекрывает камеру.
  • После заливки подвижная часть опускается, полностью освобождая пространство.
  • В результате давления газов масса увеличивается в объеме, приобретает равномерную пористую структуру.

Обувь с утеплителем

Цельноформованную обувь из ПВХ делают из поливинилхлоридных пластикатов. Для некоторых моделей применяют вкладную стельку и специальный шаблон, который устанавливают на пресс-форму:

  • Пуансон формирует боковую сторону подошвенной основы сапог.
  • Встроенные матрицы определяют боковую форму.
  • Пяточную часть делают с помощью выдвижной колодки.

Современное оборудование с червячно-поршневым узлом позволяет изготавливать более легкие и изящные изделия с тонкими стенками.

В производстве сапог из ПВХ в качестве утеплителя используют вкладные чулки из хлопчатобумажного трикотажа. Такие модели сохраняют ноги в тепле в мокрую холодную погоду.

Сферы применения полимерной обуви

Поливинилхлорид является универсальным материалом. Из него делают 70% обувных изделий, включая разные виды сапог. Их классифицируют по ассортименту и эксплуатационным качествам.

По функциональному назначению обувь из ПВХ делят на несколько видов.

  • рыбацкие;
  • горнорудные;
  • сапоги для химической и нефтеперерабатывающей промышленности.

Спортивные предметы, одеваемые на ноги: кеды, полукеды.

Повседневная обувь подходит для использования дома, на улице в любое время года.

Пляжные варианты: шлепанцы, сланцы, сандалии.

А также профессиональные защитные изделия:

  • чуни;
  • высоковольтные сапоги;
  • противощелочные;
  • противокислотные галоши;
  • диэлектрические ботинки.

Считается, что поливинилхлорид по техническим качествам превосходит резину, поэтому изделия, созданные на основе современных технологий и оборудования, с удовольствием носят взрослые и дети любого возраста.

Видео по теме: Галоши из ПВХ

Источник

Изготовление обуви методом литья

Для прилива подошвы используется литьевая инжекционная машина для прилива двух цветной подошвы из полиуретана.

Средняя на 1 пару 320 гр.

Изоционат VORALAST GT 967 – 160 гр.

Сложный полиэфир XCP-2016 – 138,7 гр.

Сшиватель VORALAST GT 555 – 16,2 гр.

Краска BLACK REPIPLAST/PV 99288 – 5,1 гр.

Производство обуви из полиуретана

Перед началом производства обуви из ПУ необходимо подготовить полиол (полиэфир сложный XCP-2016 полиол, компонент для производства полимеров на основе полиуретана) и изоционат (изоционат VORALAST GT 967 компонент для производства полимеров на основе полиуретана) (разогреть в термо шкафу при температуре не выше 60-70 градусов Цельсия, время разогрева не менее 12 часов).

В разогретый полилол добавляется сшиватель (Voralast GB 555 компонент для производства полимеров)20-25 кг, краситель 6-8 кг (краситель BLACK REPIPLAST/PV 99288) пигмент глубоко-черный, данный пигмент характеризуется высокой окрашивающей способностью и слабо рассеивает свет) и производится перемешивание не менее 30 минут, необходимо добиваться равномерного перемешивания введенных компонентов.

Изоционат и полиол загружаются в емкости литьевой инжекционной машины (Емкость А и В узла смешивания). Изоционат и полиол подаются посредством насосов и шлангов с подогревом в узел впрыска, рабочий наносит разделительную смазку (Chem-TrendR PU-3618M разделительная смазка для пресс форм) на пунсон и полу матрицы пресс формы. Оператор узла впрыска подает узел впрыска к пресс форме куда производиться впрыск полиуретана (смешивание полиола и Изоционата происходит при высокой скорости смесительной головки(шнека) 8600 оборотов в минуту, после впрыска полиуретана происходит очистка смесительной головки (шнека) метилен хлоридом (MECTHELENE PU)) Метиленхлорид широко применяется как растворитель для проведения реакций , экстракций, в том числе и в лабораториях ,в частности в хроматографии. Метиленхлорид используется в смесях для снятия лака, обезжиривания металлических поверхностей; для растворения смоол, жиров, битума)

При остановке производства емкости, насосы трубопроводы, узел впрыска подлежат промывке моющим средством (диметилформамидДМФА является полярным апротонным растворителем с высокой точкой кипения, смешивается с большинством органических растворителей, часто используемый растворитель для проведения химических реакций и очистки веществ перекристаллизации, благодаря высокой растворяющей способности как для органических соединений так и частично для неорганических солей).

Для промывки шнека используется диоктилфталатC6H6 (СООС8Н17)2 (бесцветная или слегка желтоватая, маслянистая жидкость. Распространенный пластификатор и высококипящий растворитель. Обладает свойствами, присущими эфирам сложных ароматических кислот. Имеет низкую вязкость, малолетучесть, устойчивость к воздействию воздуха и хорошую растворяющую способность).

Полиуретановые эластомеры широко применяются в обувной промышленности для изготовления подошв, которые могут формоваться отдельно или непосредственно на обуви. Системы созданы на основе технологии либо сложных, либо простых эфиров. Эти технологии подходят для различных практических применений и обеспечивают различные физико-механические свойства материалов. Системы на основе сложных полиэфиров отличаются повышенной химической и износостойкостью, тогда как системы на основе простых эфиров — высоким сопротивлением гидролизу. Помимо прочих отличий, две названные производственные технологии характеризуются разной температурой переработки — системы на основе простых эфиров находятся в жидком состоянии при комнатной температуре, в то время как для переработки систем на основе сложных полиэфиров требуется температура свыше 45 С. В настоящее время системы на основе простых и сложных полиэфиров одинаково успешно применяется в обувной промышленности, позволяя компаниям производителям низа обуви из полиуретана сделать правильный выбор для потребителей продукции. VORALAST R – решения на основе простых эфиров.

Читайте также:  Стопы людей которые никогда не носили обувь

Прежде в некоторых применениях обувной промышленности предпочтение отдавалось системам на основе сложных полиэфиров, что объяснялось их более простыми эксплуатационными и технологическими характеристиками. Наиболее важно для наших климатических условий то, что внесенные системы на основе простых полиэфиров в настоящее время способны позволить компаниям – производителям обуви существенно повысить гибкость и прочность подошвы на изгиб при крайне низких температурах (до -40 С), а также сопротивление гидролизу и скольжению. С точки зрения энергозатрат системы VORALAST R также выгодны, поскольку их можно перерабатывать при комнатной температуре. Подобные решения на основе простых полиэфиров позволили сократить плотность формованных изделий, делая её равной или ниже, чем допускают системы на основе сложных полиэфиров. Системы Voralast R на основе простых полиэфиров представляет собой альтернативу системам на основе сложных полиэфиров. Двухслойные системы на основе простых и сложных полиэфиров Компании Dow создала новую систему на основе технологии обеспечения разной плотности промежуточного и ходового слоев подошвы. Испытания систем, разработанных с помощью данной технологии, использующей полиуретаны на основе простых полиэфиров, проводились в сотрудничестве с известными компаниями-производителями обуви в Центре разработок и технологии для обувной промышленности компании Dow в г.Корреджио (Италия) и показали превосходные результаты. В этих изделиях было достигнуто отличное сцепление между двумя слоями – монолитными и вспененным. Эти новейшие системы разной плотности на на основе простых полиэфиров отличаются «каучукоподобным» качеством на ощупь в сочетании с оптимальной износостойкостью. Основными факторами, характеризующими данную технологическую новинку, являются стойкостью к воздействию бактерий и сопротивлению гидролизу полиуретановых систем на основе простых полиэфиров. Компания Dow также может предложить специальные двухслойные системы на основе сложных полиэфиров, удовлетворяющие требованиям различных компаний –производителей, наряду с высококвалифицированной технической поддержкой. Высокопроизводительный выпуск легких сандалий и домашних туфель на рынке , где существует потребность в массовом выпуске качественной продукции, компания Dow предлагает под торговой маркой Voralast R полиуретановые системы на основе как простых, так и сложных полиэфиров, которые отвечают требованиям в отношении низкой плотности изделий и малого времени извлечения из формы. Полиуретановые системы позволяют уменьшить плотность при сохранении прочности и сократить время извлечения из формы до 2-х минут. Полученная в результате подошва весит меньше и выглядит лучше, тогда как расход материала сокращается. Технологические параметры для систем на основе как сложных , так и простых полиэфиров легко перенастроить, следовательно, оказывается возможным без труда выполнить все изменения конструкции, продиктованные требованиям моды. Кроме того, были существенно улучшены различные свойства, например, способность к окрашиванию. Семейство Voralast R GS для спортивной обуви Комфорт, отсутствие скольжения и долговечность является определяющими факторами на узкоспециализированном рынке спортивной обуви. Системы Voralast R GS отвечают всем наиболее жестким требованиям, обеспечивая возможность изготовления как монолитных подошв, так и двухслойных подошв разной плотности, которые изготавливаются методом прямого литья. Эти системы могут использоваться для выпуска двухслойных подошв: монолитный слой отличается крайне высокой износостойкостью и усталостной прочностью при изгибе, а мягкая, легкая и упругая средняя часть подошвы обеспечивает оптимальный комфорт. Новыми применениями систем Voralast R GS является обувь для длительных прогулок, туризма и альпинизма. Такая обувь должна быть не обязательно легкой, но очень прочной, обеспечивая отличное сцепление с поверхностью при низких температурах даже на обледенелых горных склонах. Системы Voralast R GS – это верный выбор при решении подобных ответственных задач, позволяющих совместить максимальный комфорт и долговечность с хорошей гибкостью и оптимальной теплозащитой. Рабочая обувь – сочетание комфорта и защитных свойств Компания Dow выпустила полиуретановые системы, специально разработанные для рабочей обуви, которые предназначены для продолжительной эксплуатации в суровых погодных условиях, когда при ходьбе требуется обеспечить сочетание комфорта и защитных свойств. При поддержке машиностроительных компаний была разработана соответствующая технология, позволившая изготавливать ботинки методом прямого литья. Высокое сопротивление разрыву и улучшенные теплозащитные свойства – вот лишь некоторые из достигнутых благодаря новой технологии преимуществ, которые в сочетании с малым весом, предотвращением скольжения и гибкостью обеспечивают высокий уровень комфорта. Семейство Voralast R GT: правильный выбор для рабочей обуви Системы Voralast R GT могут формоваться для изготовления подошв с широким диапазоном значений плотности и прочности в полном соответствии с жесткими требованиями стандарта EN 344 для промышленной обуви. Изготавливаемые методом прямого литья системы Voralast R предлагаются в виде составов для изготовления как однослойных, так и двухслойных подошв разной плотности, отличающихся крайне высокой износостойкостью и усталостной прочностью при изгибе, а также масло-бензостойкостью. Антистатические свойства при использовании специальных химических добавок отвечают высочайшим стандартам, а сцепление подошвы с поверхностью для большинства условий хорошее. Семейство Voralast R GL: обувь активного отдыха Системы Voralast R GL дают возможность реализовать экономические решения на основе как простых так и сложных полиэфиров в тех случаях, когда важно значение для рыночного успеха обуви имеют цветовая гамма и комфорт при ходьбе. Мягкие подошвы обуви для активного отдыха отличаются как методом прямого литья, так и отдельно, а путем добавления соответствующих пигментов, могут быть легко получены любые модные расцветки.

Хорошие технологические свойства, обеспечивающие повышенный комфорт, отличная упругость и , следовательно, повышенная гибкость, высокое сопротивление скольжению, в том числе при низких температурах (-20 С), а также превосходные износостойкость и прочность на изгиб – вот лишь некоторые из свойств, которые характеризуют системы Voralast R GL. Семейство Voralast R GB: модельная и прочная деловая обувь. Разнообразные требования к деловой обуви и жесткие условия ее применения делают системы Voralast R GB незаменимыми для производства комфортных, модельных и прочных подошв. Системы Voralast R GB на основе простых или традиционных сложных полиэфиров идеально подходят для изготовления подошв, которые выдерживают самые жесткие температуры, удачно дополняя высококачественный верх. Эти системы могут формоваться в расширенном диапазоне значений плотности и позволяют уменьшить время отверждения в пресс-форме. Они также отличаются высокими физико-механическими свойствами, особенно с точки зрения сопротивления разрыву, предела прочности на растяжение и относительного удлинения. Кроме того, системы Voralast ® GB обладают весьма высокими уровнями износоустойчивости, сопротивления скольжению и усталостной прочности при изгибе даже при крайне низких температурах.

Перечень операций в порядке технологической последовательности на сборку обуви литьевого метода крепления

Источник